Tarcze diamentowe do silikatu (silki)

Do silikatu dobiera się tarczę z twardym spoiwem i otwartą koroną — segmentową lub turbo, ze szczelinami odprowadzającymi urobek. Kwarc o twardości 7 w skali Mohsa ściera matrycę szybciej niż beton, choć elementy murowe mają wytrzymałość zaledwie 15–25 MPa. Twarde spoiwo wolniej uwalnia diament, więc segment 10–12 mm starcza na wielokrotnie więcej cięć. Praktyczne średnice to 115–125 mm do szlifierki i 300–500 mm do przecinarek stołowych.

Cięcie silikatu tarczą do betonu jest możliwe, ale nieopłacalne. Miękkie spoiwo tarcz betonowych dobrano pod materiał tępiący diament, a w silikacie matryca ściera się sama i ziarno wypada niezużyte — segment 10 mm potrafi zejść po kilkudziesięciu cięciach bloczka 24 cm zamiast po kilkuset. Odwrotnie też źle: twarda tarcza w betonie zbrojonym gładzi się i przestaje ciąć. Przy obu materiałach opłacają się dwie tarcze albo jedna uniwersalna z zakresem na silikat.

Ograniczenie pyłu opiera się na dwóch metodach: cięciu na mokro albo na sucho z odciągiem. Silikat to w większości kwarc, a cięcie uwalnia krzemionkę krystaliczną, dla której najwyższe dopuszczalne stężenie w Polsce wynosi 0,1 mg/m³ (średnia z 8-godzinnej zmiany). Przecinarka z wanną i pompą eliminuje pył u źródła i wypłukuje szlam spomiędzy segmentów, co wydłuża życie tarczy. Przy cięciu na sucho niezbędna jest osłona podłączona do odkurzacza klasy H i półmaska co najmniej FFP3.

Przecięcie bloczka o grubości 24 cm w jednym przejściu wymaga tarczy o średnicy rzędu 500 mm, bo użyteczna głębokość cięcia to zwykle ok. 30–40 % średnicy. Tarcza 350 mm daje ok. 110–130 mm, więc bloczek 24 cm docina się dwoma przejściami po obróceniu elementu. Tarcza 400 mm tnie na wylot elementy do ok. 15 cm. Sprawdź też maksymalną średnicę dopuszczoną przez osłonę maszyny.